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    新聞·資訊

    傳遞熱感應行業價值咨詢

    淬火機床常用的數控系統有哪些?

    目前國內外數控系統品種繁多,用途不盡相同,適合淬火機床特點的數控系統有如下幾種: ( 1 )國產經濟型數控系統      這種系統編程簡單易學,操作方便,價格低廉,在中、低檔數控通用淬火機床上應用。但是,該系統應用在通用淬火機床上存在一些問題:一是系統輸出、輸入接口是按機加工機床功能要求設計的,特別是輸入接口相對較少;二是在執行相鄰兩條指令時,其間有 0.4S 間隔時間,不能做到加熱結束后立即噴液(對小型工件一般要求加熱后立即噴液);三是選用雙坐標數控系統一個用于升降、一個用于旋轉(分度)時,雙坐標同時連續運動時會相互影響,所以要將這種經濟型數控系統用于淬火機床需進行必要的改造。 ( 2 )國外經濟型數控系統    國外的經濟型數控系統有多鐘品牌,多種型號,其中以 Siemense802 系列常用。這種系統具有功能完善、性能良好、穩定可靠、精度高、儲存程序量大等特點,但價格偏高、維修成本高。 ( 3 )工業控制計算機控制系統     工控機應用于淬火機床可以充分利用 PC 機的硬件(如 586 、 Pentium Ⅲ)與軟件(如 DOS,Windows 、 Win98/Me 、 WindowNT2000 )資源融合最新控制理論及網絡技術,實現更為復雜的控制和更強的軟件功能。

    2019-06-28

    如何提高導磁體的使用壽命?

    導磁體損壞主要的原因是過熱。因此,要提高導磁體的壽命,除避免機械外力、腐蝕與電短路損壞外,如何使導磁體不過熱是提高導磁體壽命的關鍵。   1 )對硅鋼片而言,疊片的厚度必須正確選擇。   2 )對可加工導磁體而言,不同牌號具有不同的頻率范圍與相應的絕緣性,必須正確選擇牌號。   3 )導磁體與銅管的貼合間隙是導磁體降溫的關鍵,此點常為眾多使用者所忽略,因為上世紀的設計資料曾規定在硅鋼片與銅管間放入 1mm 厚的云母片作絕緣層,因此,硅鋼片與銅管導熱作用較小。后來西方國家采用薄的膠粘層作絕緣層,其厚度常小于 0.3mm ,因此導磁體上的熱可以很快地被銅管帶走,使導磁體不致過熱。據此,導磁體與銅管間的間隙與膠粘劑的性能(熱導率,膨脹系數,粘度等)亦受到重視,此間隙值最好控制在 0.1-0.2mm ,膠粘劑則推薦使用 EPOXY50-3100 配 105 固化劑,耐溫可達 205 ℃,其粘度、熱導率和耐溫性均較優良。導磁體必須與銅管貼合緊密無空隙。   4 )采用外部冷卻。如硅鋼片中間夾入散熱銅片,可加工導磁體兼作噴液器等,還可以在不影響加熱件溫度情況下,對導磁體滴水散熱等。   5 )阻止導磁體腐蝕。目前較簡便的方法是對硅鋼片束上涂一層環氧樹脂或其他膠粘劑作保護膜,可加工導磁體經切削加工后,進行一次磷化處理有助與提高其表面絕緣性能,鐵氧體導磁體不需另涂保護膜。  

    2019-05-08

    機械零件感應淬火的主要目的有哪些?

    ( 1 )提高零件表面的耐磨性              感應淬火最初應用于曲軸頸表面,其目的就是為提高軸頸的耐磨性,在此以前曲軸是采用調質的,感應淬火使曲軸頸的耐磨性大大提高。 ( 2 )提高零件的疲勞強度             感應淬火進一步的應用是提高淬火件的疲勞強度,例如 EQ1092 汽車半軸、在± 3000N.m 轉矩下,疲勞試驗 200 萬次,仍然完好無損,而原來調質工藝,半軸的疲勞壽命不到 30 萬次;又如轉向節球頭銷原工藝為 18CrMnTi 鋼滲碳淬火,后改用 45 鋼感應淬火,零件的彎曲疲勞壽命從 8 萬次提高到 200 萬次以上;曲軸圓角感應淬火則使曲軸的疲勞強度提高 1 倍;有些產品曲軸疲勞強度達到 700MPa 以上。 ( 3 )減少畸變            滲碳齒輪由于工藝時間長,淬火后畸變大;而齒輪感應淬火,特別是同步雙頻( SDF )齒輪淬火,工藝時間短,畸變小,使齒輪精度提高,噪聲減低。 (4) 節能、節材、節省勞動力與環保              采用低淬透性鋼制造齒輪等零件,并進行感應淬火。它首先是鋼材無合金元素,節省了材料費用;感應加熱是局部加熱淬火,時間短,因此大大節能;感應淬火可實現自動化在線生產,這樣節省了勞動力;無油污、無有害氣體排放,更加保護環境。 ( 5 )取代深層滲碳            深層滲碳是周期長,電耗大的工藝。近年來國外已研發成功用感應淬火來取代深層滲碳,取得了很好的效果。

    2019-04-29

    鋼鐵件的感應淬火回火過程質量控制有哪些內

        ( 1 )感應器的設計與選用   感應器、噴水器的結構、形狀及尺寸精度應滿足使用要求。     ( 2 )感應器的檢查   對冷卻器和相關夾具進行檢查,對感應器的變形、破損以及線圈的狀態等應當加以確認;還要對冷卻器出水口進行檢查與清理,并確認夾具能正常動作。感應器與變壓器端板之間必須保持良好接觸。     ( 3 )工件的裝夾    裝夾時需嚴格保持工件與感應器的相對位置正確,特別是應當注意偏心和傾斜,以保證加熱與冷卻速度相對均勻。避免因為工件的局部加熱引起的膨脹、畸變導致感應器與工件間的接觸放電等故障。     ( 4 )工件的淬火加熱與冷卻   根據工件、設備條件和試驗結果,確定加熱工藝參數,如功率或回路電壓、加熱溫度、加熱時間或工件進給速度等。選用適當的冷卻介質,試驗確定冷卻工藝參數,如介質溫度、壓力、流量、濃度的范圍及冷卻時間。必要時為控制工件畸變也可采用加壓淬火。 ( 5 ) 工件的回火加熱與冷卻   回火加熱與冷卻時,確認加熱與冷卻的條件,為避免發生開裂、畸變和其他缺陷應當在淬火后及時回火,也可采用自回火的方法?;鼗饻囟鹊倪x擇應使工件及表面獲得規定的性能。   ( 6 )感應淬火及回火之后的校直處理    熱處理后對需校直的工件應當確保校直產生的殘余應力不妨礙后續的機械加工與使用,必要時應進行去應力處理。  ( 7 )記錄   應按規定和工藝要求對處理工藝進行記錄,并妥善保管,以便備用。

    2019-04-17

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